如想了解一下目前現狀，去考察一下上了ERP的企業，會發現一個有趣的現象該企業無論ERP軟體搞得如何如火如荼，似乎都與生產排程人員無關。

車間裡或者生產線上的生產作業計劃、生產過程的排程和管理仍然是在用最初最原始的那種老方式多數時候是經驗，有時候是感覺在起作用，加上少量的以EXCELL為工具的報表運算，雖老雖笨但是有效。ERP功能再強管得再寬似乎也管不到這裡。結果，表面風風火火的ERP與企業最關鍵的運轉過程發生了斷層，從這個斷層衍生出來的一大堆問題成為眾家ERP難解之死結。最突出的一個：企業生產排程是要對企業最底層的生產資源人員、裝置、場地等，按照它們的能力進行合理安排。但是上層的ERP無論幹什麼事情都不去考慮這些資源和它們的能力，或者假設生產能力無限，或者按照一個人為定義的瓶頸資源進行簡單四則計算。

這種關鍵矛盾由於ERP技術瓶頸的存在而無法解決，ERP的前景可謂是不容樂觀。那麼，這到底有什麼難的？為什麼眾多的名牌ERP企業都無法提供這種基本功能？ERP技術瓶頸到底在什麼地方？回答這個問題，就要從企業中直接幹此工作的崗位生產排程的職責說起。

一個企業的生產排程人員，首先是要對該企業的生產工藝流程爛熟於心，也就是了解企業到底是怎麼進行生產的，包括其中每個細節，這是當一個生產排程最基本的前提條件。同樣的，ERP要想幹同樣的事情也必須達到同樣的前提條件：清楚瞭解企業究竟是怎樣進行生產的，每個細節都不能差！這對一個人來說可能並不算難，但對於一個ERP系統來說就是一件非常困難的事情！有人稱之為企業建模，這遠不象建立BOM那麼簡單，其中涉及到的除了物料，還有工序、資源、時間、邏輯關係、技術引數、成本等等錯綜複雜的生產資訊。不同行業不同企業的建模方式更是千差萬別，這是第一個技術難點。且不說離散生產模式的電子、汽車行業與流程生產模式的化工、製藥行業在基本生產方式上的巨大區別，就算同屬電子、汽車，或者同屬製藥、化工的不同企業，他們的生產方式在細節上仍然有很大的差別。一套ERP系統能以不變應萬變統統接受這種差別嗎？技術上很難！只好對每一個行業開發一個專用生產版本，這是必須的。但是行業版本到了企業裡就能高枕無憂了嗎？大的行業版本一般仍然無法滿足行業內特定類別企業的細節差別，比如製藥行業細分為‘製劑藥’和‘原料藥’，生產方式差別還是很大，需再開發更細分的小類別版本。可是同類別的不同企業還有自己的生產特性，針對不同企業的二次開發就類似於把企業的生產特徵逐一寫到程式中。且不說對生產系統的任何改動都要投入巨大人力，軟體企業很難接受頻繁和複雜的二次開發要求，更不用說企業生產過程一旦發生變化軟體還是很難應對！很多企業的生產流程每隔幾天就會變，而軟體商不可能每天都重寫程式碼。應變方式只能是降低企業的要求生產流程建模與實際近似、大概差不多就行了。關鍵是使用者會不會滿意？忙了半天還是用不起來，損失就太大了。所以，除了部分院校的理論研究者，目前國內ERP廠商還沒有嘗試邁過詳細生產流程建模的這第一道門坎。

建立生產模型，讓軟體接受企業的詳細生產過程，這的確很麻煩，但並非是無法完成的，真正的難點在於下一步：根據模型和生產請求得到詳細的作業計劃，也就是詳細生產排程。ERP的真正技術瓶頸就發生在這裡。詳細生產排程的結果是‘生產作業計劃’，是針對每個人員每個裝置的生產資源的工作計劃。作業計劃必須滿足在生產工藝上不能有半點差錯。首先，工序之間必須滿足特定的邏輯關係，以及要求某些工序必須連續、同時、或者間隔進行等等，這是對作業計劃最基本的要求。其次，作業計劃必須滿足資源能力限制，一個資源在一個時間內只能幹一件事情，生產作業計劃中不能有資源衝突；最後，作業計劃必須滿足物料供應的限制，沒有原材料不能開始生產。也就是說：作業計劃必須同時滿足多種複雜的約束條件。TOC約束理論早已有之，只是需要比較高階的演算法和數學理論，在這方面需要進行長期投入才會有所收穫。因此國內理論界對此的研究還很少。對APS高階計劃與排程的研究旨在大概瞭解APS的執行安裝和操作流程，從而使得生產環境的生產排程同現實生產中的製造業操作流程相似，將現實生產環境的重要特徵和限制考慮在內。例如多層次的結構產品，序列，並行及可選擇的工藝操作路線，每個操作都有多個可用資源及可選備用資源。為了確保極大的適用性，在研究中均選用例項商業運用範例，來應對現實生產中的成本削減和種種困難。這樣，此項研究就全面的展現了APS系統在某個具體行業的安裝和操作過程，從而在此類行業中更具借鑑意義。在工業領域中，生產計劃旨在建立一個分開的計劃，其能反應中期計劃，及精準的訂單和預測資訊，然後決定數量和何時開始生產每項產品。生產排程需要分配所有必要的製造活動，從而達成既定的計劃，確保整個時段所有的生產資源可用，同時依據所有出現在生產環境中的特徵和約束條件。傳統系統以序列的方式執行計劃和排程，通過等級步驟，從最聚集點到最詳細的點。這樣計劃之間的內在聯絡就忽略不計了，而需向實際環境妥協。傳統的步驟包括當今大部分公司所安裝的ERP系統。大部分公司尚未有有效的計劃和生產排程方法。

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