晚上的時候翻了一下手機的行程單，今年還要飛三次就結束了，本應該在2019年底做一個總結的，由於一直在路上也抽不出時間來做寫這些玩意，但是總覺得不寫也不好，畢竟也寫過這麼多了，為了宣傳也好，為了積累也罷還是想好好的總結一下並且分享。當這個點窩在賓館想提筆寫點什麼時候，突然又不知道寫什麼了，索性隨心而作。

　　一 明確自己要做的事情

　　　　2018年的時候偶然的機會接觸到了日化，醫藥 生產製造行業，由於機會太突然其實也沒有過多的時間考慮就頭腦一熱衝進了這樣一個行業，當時只是覺得做《吉特倉儲管理系統》要走下坡路了，物極必反的道理必須懂，要找到另外一個適合自己發展的行業和方向，由於這麼多年一直有一個做自動化，數字化工廠的夢，所以感覺自己的機會來了。其實當時自己並沒有理解自動化工廠，數字化工廠，智慧工廠的含義以及它真正體現的價值，只是多年前去一個德國汽車的生產車間，那個流水線做的真的漂亮，各種裝置自動執行就是一場視覺盛宴，或許就是在那個時候心中有了這樣的一個想法，做一個自動化工廠的專案。

　　　　日化，藥業行業其實不同於機械製造，汽車製造等行業，他們屬於典型的流程性行業。眾所周知生產製造系統的複雜度遠高於一般的資訊化系統，而在離散型製造行業的生產執行製造系統其實有很多成熟的案例和系統，在日化醫藥等類似的流程性行業應用實施的成果的案例其實不多。在日化醫藥生產行業中，生產過程其實可以分為兩段：(1) 生產配料線 ；（2）灌包裝線，  而在一般的企業中罐包裝線都做的比較成熟，自動化程度也是相對比較高的，絕大部分這個行業生產執行製造系統也集中在這一段，而在生產配料線這一段相對比較薄弱。

　　　　進入這個行業其實是有人指引的，並非自己發現的這個行業，當時偶然的機會有人(也就是後面我們這邊的大老闆)給我打了一個電話，問我是否願意去製造業企業工作，由於薪資原因我其實並不太想去製造業工作。他讓我不要急於拒絕，讓我去他們客戶工廠去參觀瞭解情況之後再考慮是否要來走這個事情，後面的事情自然是我心動了，不然也就沒有現在的故事了。他們公司是做藥機裝置和日化生產裝置的廠商，接觸了全國大量的藥廠和日化工廠，他們也有在做一些自動化工廠和智慧工廠的專案，有和西門子公司，浙江大學，廣州某IT公司，某智慧研究所合作，但是專案的效果都不盡人意。其中他們給我說的最多的就是中山的某個專案和汕頭的某個專案，都是西門子公司和西門子代理公司實施的，其中一個進行了差不多三年，一個差不多兩年專案驗收不掉。

　　　　結束之前的工作之後確定合作關係，我開始了逐一瞭解目前所承接的專案以及所遇到的問題，大概走訪了10來個工廠以及參觀了三四次國內比較出名的化妝品展會，瞭解這個行業的特點以及我將來要做的事情。剛開始之初由於只有自己一個人，剛如何我也沒有十足的把握一定能夠做好，畢竟別人做了那麼多年失敗的那麼多，憑什麼我一來就可以搞定。

　　　　總之經過多方的綜合考慮，以及專案工程上遇到的問題，大致確定了自己要乾的活，主要解決兩個生產重大問題即可：

　　　　(1) 稱量防差錯： 其實這個在市面上已經有很多軟體都實現了，也沒有多複雜

　　　　(2) 投料防差錯： 這個其實做的人相對少一點，但是做的也很一遍，主要是沒有和前置的生產流程貫穿起來。

　　　　其實這就是自己最初做這個事情的目標了，這個是這個行業很明顯的兩個痛點，做兩個小軟體解決這兩個問題就可以了，其實就可以解決客戶的基本訴求。所以在最初自己的定位就是要走兩個小軟體《稱量防差錯系統》，《投料防差錯系統》

　　二 2019年的規劃

　　　　2018年其實定位了自己要解決的行業問題，其實在當時就很快上線了系統，基本上花了一個多月就有一個車間開始試用，雖然效果不是很完美，但是也掀起了一陣浪花，因為有個可以用的玩意了，後面的事情就好做了，最起碼客戶看到東西瞭然後可以給你說有哪些覺得問題，可以提出改進的意見等。2018年其實速度也很快，半年從零開始一邊瞭解客戶需求，一邊開發一邊實施讓三個客戶用起來了，並且沒有出大的亂子，也沒有嚴重的生產問題。於是在做的過程中開始規劃生產執行製造系統，也就是別人說的MES系統。 最初我也叫MES系統，但是後面又改口了因為我沒有做全廠而且只做到了配料環節，於是後面就定位自己的系統為《吉特日化配料系統》。

　　　　(1) 生產配料系統標準化

　　　　　　儘可能的覆蓋客戶需求，能夠快速的實施到客戶現場兵器支援生產使用。該部分主要包含配方工藝管理系統，生產排班計劃，稱量防差錯系統，投料防差錯系統，生產品質管理，生產出料等業務範圍。但是該部分不包含和裝置自動化對接。

　　　　(2) 原料倉庫管理

　　　　　　主要解決原料倉庫中物料的收發問題，庫存管理問題，原料一物一碼追溯問題，原料倉庫和生產車間暫存以及稱量之間的物料流通問題，達到從生產環節可追溯物料的入庫環節。

　　　　(3) 自動化對接

　　　　　　原始的裝置都是採用單機作業模式，純人工作業的方式操作。目前想通過生產配料系統統一管理生產裝置，生產工藝控制，生產過程資料採集的問題，從而自動生成生產過程的電子批記錄。

　　　　(4) 裝置監控系統

　　　　　　希望通過上位系統監控所有的裝置運轉狀態，包括裝置上閥門的開關，壓力，溫度，重量，工作狀態，電流，水處理系統水質分析等。說白了就是市面上的SCADA系統，這種系統已經相當的成熟，而且只要花錢就可以解決問題。但是目前還沒有發現可以深度整合我方配料系統的，而且能夠整合的都是高額的費用，而且主動權不在我自己手上。

　　　　(5) 電子看板

　　　　　　希望能夠通過大螢幕展示目前的裝置狀況，生產狀況，人工作業狀況等。一方面是為了監控作業，另外一方面是為了外面參觀效果好（或者意義居多，所以要做的很漂亮）。

 　　　　2019年其實做了很多事情，其中配料系統標準化有了一個質的提升，可以覆蓋絕大部分生產車間配料的情況。因為覆蓋面廣於是導致後面的實施速度快了很多，在2019年中我們實施了14個日化車間，這14個車間分為兩種情況：(1) 需要自動化對接的 （2） 不需要自動化對接的 ； 在不考慮自動化對接的情況下，這個14個車間可以獨立執行生產配料，並且使用正式生產驗證過生產流程。當時自己總結了一份時間表。

　　　　1. 最初時間：3-4個月；在2018年的時候實施的專案週期大概在3-4個月/人 情況下，那個時候屬於邊開發邊實施的過程。

　　　　2. 最短時間：20天/人 ； 在客戶完全配合的情況下，我們最快實施的一個車間大概花了20人天就讓生產線正式使用了系統。

　　　　3. 平均時間：1.5月/人；就目前情況而言，在客戶配合度一般的情況下，基本一個半月我們可以讓生產線使用系統。

　　　　另外說到關於自動化對接的事情，由於配料系統包含的生產工藝的管理，所以所有的生產工藝都是由上位系統控制，裝置PLC部分只是做工藝執行。和原有的控制模式就有了很大的改變，要做到這一點就意味著兩個方面的改變：(1) 生產過程的標準化； (2) 工藝配方管理柔性化，  其實我們後面統一稱呼《柔性化配方管理》。何為柔性化，具體名稱我也解釋不清楚，不過可以百度。但是從個人的理解就是：（1）工藝有更多的可編輯性, 就是可以自由組合；（2）裝置上的計算機系統(PLC控制系統) 能夠識別並執行這些工藝。 

　　　　為什麼要柔性化，我先來解釋一下日化的概念：日化是指日用化學品，是人們平日常用的科技化學制品包括洗髮水、沐浴露、護膚、護髮、化妝品，牙膏，香皂等等， 所以包含的產品品類比較多，你總不能說一種裝置只能生產一種產品。不知道在哪裡看到的資料，也不知道是否準確，目前國內註冊的日化產品種類有幾百萬種。就是因為有如此龐大的基數，所以需要同種裝置能夠生產出不同的產品，而每個產品所要求的生產工藝不一樣，所以柔性化的工藝是非常有必要的。

　　三 團隊的問題

　　　　今年是我真正體會到團隊重要性的一年，2018年由於剛入行，也不知道這個行業自己可以做多久，所以什麼事情都自己頂著，也沒有相關行業經驗的人員指導和支援，自己摸著石頭過河。還記得工作這麼多年我從未去過廣東省，為了這個事情我去中山的一個車間上了差不多三個月的班。在一個還在剛裝修好的新車間，炎熱的夏日一個人在新車間研究著這些工藝，不懂的工藝就去老車間問現場的操作人員，幸運的是付出有了結果，第一次做了一個稱量站出來，從最初只弄軟體到後面的軟硬一體化，交付了客戶第一個使用終端，並且還取得了不錯的反饋。最清楚的記得生產車間的主管給我說：”我們要做這個玩意都好多年了，換了好幾批人了，我覺得你這次會成功” 

　　　　自己苦熬了兩個車間專案，配料系統有了實質性的突破，最起碼讓客戶看到了希望，細數一下已經確定下來要做這個事情的車間有十多個，如果靠我一個人那我要幹到吐血了，所以建立團隊勢在必行。當時確定了幾點原則：

　　　　(1) 一定要能夠出差，到客戶現場去實施並瞭解客戶需求

　　　　(2) 懂一定的.net 程式開發, 可以安裝作業系統，瞭解SQL Server 資料庫，會部署IIS程式以及安裝客戶端程式

　　　　(3) 懂得基本的網路配置，能夠設定終端裝置的網路IP且接入上位配料系統

　　　　(4) 聽從指揮，善於溝通，樂於學習，願意接受行業知識

　　　　(5) 不準輕言放棄，遇到問題可以尋求幫助，但是不能說自己做不了

　　　　(6) 寧缺毋濫，不要太聰明的人，要勤奮踏實的人

　　　　當時在上海招團隊成員花了很大的精力，當時的偏重方向是能夠做開發的，但是做開發的人都他聰明瞭以至於他們忘記了開發的目的是什麼。我記得當時他們提的最多的問題就是你們用的是什麼技術，有沒有分散式，有沒有大資料，怎麼不做雲模式，有沒有搞微服務 等。到現在這些也是我一直考慮的問題，現在越發覺得技術用在恰當的地方，不是什麼新技術都可以解決所有問題的。當時只是覺得可篩選的人員的確太多，但是找到合適的真的很難。

　　　　再後面在蘇州找到了兩個比較合適的人員， 開發能力很一般，可以看得出開發接觸的並不是很多，從後面的相處我看得出來他們就是我想要的那種 不是太聰明的人，可以認真做事但是又有自己想法的人。在2019年實施的十來個車間中，他們兩個給了我很大的支援，前期給他們培訓好現場可能遇到的問題，定期我回去現場看他們實施的情況，有問題反饋共同溝通解決，到目前為止兩個都可以獨立自主的實施完成車間專案，讓我輕鬆了不少。

　　四 售前技術和行業劃分

　　　　其實我個人是沒有什麼銷售能力的，以前做吉特倉儲管理系統都是靠網上宣傳得來的客戶，現在做配料系統由於太過於貼近行業，而且這個行業圈子實在太小，其實我就根本無法直接接觸客戶。所以2019年專案都是跟著硬體裝置一起進入的。 由於合作方式生產日化生產裝置的，所以只要客戶又需求，基本配料系統就能夠進入。但是這樣有存在著較大的問題：

　　　　(1) 銷售裝置的同時附帶銷售配料系統，銷售這邊並未與我溝通過具體實施範圍。

　　　　(2) 對於客戶的應用，是否需要對接裝置，是否需要對接其他三方系統等 導致後期實施的困難較多

　　　　(3) 買裝置就送系統的事情沒有少幹，為了迎合客戶低價出系統，自己利益受損(當然如果不這樣自己可能一點利益都沒有，畢竟不是自己的客戶資源，有活幹比沒活幹好)。

　　　　所以2019年下半年有很多時間就在從整體瞭解這種專案的設計，從廠房土建開始，車間佈局，車間規劃，裝置佈局，管道供應工程，裝置電氣控制自動化，上位系統控制，三方資訊化系統等。因為要了解專案的來龍去脈，才能更好的把握客戶需求，才能更好的控制專案節點。後面在自己細分了幾個日化的配料方案：

　　　　(11) 護膚類車間： 一般是由水鍋，油鍋，乳化鍋等裝置配套生產，此類產品特點就是需要做預混料的處理，而且物料的控制精度相對較高。

　　　　(2) 液洗類車間： 此類車間一般就使用單臺配料罐裝置就可以生產，比如水類產品,洗潔精，沐浴露等都可以屬於此類，控制精度沒有那麼高而且量大。

　　　　(3) 彩妝類車間： 這一類主要在於品類多，主要是顏色多，同一產品不同顏色，所含物料不一樣，但是生產工藝一樣

　　　　(4) 牙膏類車間：牙膏車間最突出的特點就是有粉倉，如何實現對粉倉叫料是一個比較突出的地方

　　　　當然這個只是我自己個人的分類，根據產品的特性來分，日化的品類實在太多，不同的角度分出來的結果不一樣，這個還有待深入研究，這也是這個市場的機會，因為沒有標準所以誰能夠定義標準那就TOP1 。

　　　　以上的總結其實都是為了後期的實施方便，不同的行業做不同的解決方案，以最合適的專案匹配客戶需求，這樣可以大大縮短二次開發的工作量和實施工作量，如果能夠做到我就是行業的標杆，那麼事情的主動權會大很多。

　　五 技術的短板

　　　　到了2019年下半年自己團隊的技術短板就突出的很明顯，那就是裝置自動化控制對接，雖然現在有了解決方案也有實施成功的案例，但是自動化控制（PLC）畢竟不在我這邊，所以導致在對接上存在較大的困難，首先PLC控制還達不到相對完善的標準，導致PLC控制系統變更，上位系統特別是工藝部分變動較大，雖然儘可能的做到靈活。

　　　　目前在專案實施過程中遇到了如下幾個短板問題：

　　　　(1) 目前上位系統和PLC對接採用的KepServer OPC來對接的，目前對接下發和採集問題都不是很大，但是存在不穩定和延時的問題，還沒有很好的解決方式。

　　　　(2) 裝置監控系統(SCADA) ，市面上合作的都太貴了，而且不支援我們自己深度開發，希望讓SCADA系統更加的親民，讓一般的工廠也有錢能夠用得起。

　　　　(3) 電子看板大螢幕展示，目前使用了DATAV做了開發，但是受限於很多企業是內網，所以還要找更好的方式。

　　　　以上問題也將是2020年要重點突破的問題，希望朝著數字化工廠再邁進一步。

　　六 系統展示

　　　　該畫面主要是用於生產配料稱量的操作客戶端，可以直接和上位系統中的配方系統和生產任務關聯起來，並且實現對電子秤的稱量控制。可以校驗物料的準確性。 在中控室的電子屏上可以看到具體哪臺秤 什麼人在稱量什麼物料，可以達到一個實時的展示效果。

　　　　生產過程出料的理化指標，用於取樣質檢，實驗室化驗指標之後可以通過系統對接到生產車間，確定生產是否放行，並且自動做好對應的留樣取樣歸檔記錄。

　　　　生產批記錄，裝置生產完成之後系統可以自動生存對應的批記錄報表，可以線上列印。可以用於後續的生產記錄查閱以及應付相關部門的審查。

　　　　由於時間限制，文字內容也的確太多，也不是幾句話能夠寫完的，希望能夠在年前的空餘幾天記錄今年具體專案中遇到的問題，並且在新的一年裡能夠和更多企業合作，去完成我們心中的數字化工廠。

作者：情緣
出處：http://www.cnblogs.com/qingyuan/
關於作者：從事倉庫，生產軟體方面的開發，在專案管理以及企業經營方面尋求發展之路
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