好口碑強於好廣告 看得見的最動人

不像很多企業選型過程像上演一部劇情大片，東風模具的PLM選型沒有任何波折。因為與福田模具的合作，在交流之際便通過福田模具瞭解到了華天軟體給其實施的Teamcenter，以及WIT-CAPP等軟體的整合化方案，因此在考慮軟體和合作夥伴時順理成章選定華天軟體。當時的華天軟體與西門子的合作範圍還僅限於山東省，遠在湖北十堰的東風模具選定華天軟體及其產品，完全源於福田模具良好的實施效果。

專案簽訂後，專案組便積極學習PDM/CAPP基礎知識，並向福田模具學習專案的組織管理，讓大家對即將實施的專案有初步的瞭解，從而知道將如何作好配合工作。

用資訊化技術提高業務效率，提升工作快樂感

資訊化的便利我們隨處體會，超市裡快捷的結賬，酒店裡根據顧客喜好的留房服務，我們每個人都在或多或少的享受著資訊化給我們的幸福感。說起製造業資訊化，往往就被拿來和創新產生各種關係，似乎都是對企業有利，對創新有利，很少談對設計工程人員有利，似乎更多的是工程設計人員的抵觸和增加了工作量。是否如此，讓我們來看看東風模具的設計人員的資訊化體驗。

在東風模具的PLM專案中，系統為零元件的分類、產品資料樹形結構組織、零元件查詢、設計、更改審籤流程和明細表BOM設計做了實施，並逐步為東風模具建立了東風DMC標準格式的模具設計BOM，以及DPCA和NISSAN兩個大客戶模具設計BOM、確定TCENG/UG文件傳輸資訊至BOM的引數條件，並且BOM表格中的資訊都是從模具零件的屬性模板中的引數欄位取得。協助梳理編碼規則，由廠裡新進員工輔助建立標準件庫，對歷史資料的整理等工作。

這些工作在初期得到一些人員的情緒抵觸，因為改變了之前的習慣，操作不熟練，或者硬體和標準件原因，在Teamcenter和NX中建立檔案輸出檔案存在一些問題，感覺速度慢一些，產生抵觸情緒，認為在PDM中設計模具沒有意義，增加了工作量。但當這些模組逐步使用執行後，系統的好處便逐漸顯現。尤其是系統中建立了DMC，NISSAN，DPCA的標準格式BOM的填寫樣本，模具屬性、標準件及非標準件、模具設計規範檢查等輸出防錯規則。以前出錯檢查的規則非常複雜，而現在通過這些防錯規則，測試一套有242個部件和零件的乙子板模具，執行一次檢查操作的時間是2-3分鐘。如出現問題，系統自動生成“出錯日誌”報告檔案，方便查詢問題所在。設計人員逐漸體會到工作中麻煩少了，規範性提高了，尤其是當標準件庫可用後，沒有人再提PDM系統的反面意見，系統的好處得到了大家的認可。

加班是一件讓所有人深惡痛絕的事情，但面對訂單和專案計劃又不得不加班，在系統實施後，效率的提高又讓大家體會到了PLM帶來的最直接的收益。跟蹤設計，發現拉延類模具編輯屬性大約需要2小時，一般複雜的後工序模具編輯屬性需要2-4小時。大多數人反饋，編輯屬性比較快，出錯規則檢查需要的次數則比較多，還經常有一些莫名其妙的錯誤（主要是標準件建立問題），影響設計情緒。而熟練使用PLM的人，即使是最複雜的乙子板M100016模具，有208個非標件和標準件，34個部件裝配，31種螺釘柱銷，8小時內可以完成屬性和件號編輯檢查，從而輸出明細表。手工編輯明細表則需要2-3天時間。PDM自動輸出BOM比手工編輯明細表要快得多。這些模具都通過PSE釋出到CAPP，也可減輕CAPP工藝員的工作量。以最複雜的乙子板M100016模具為例，XLS格式的設計BOM包含239個零件，要輸入1442個漢字，7135個字元。通過PSE釋出到CAPP，工藝員不必重複輸入，推算認為可以最少減少時間1天。

因此，對於資訊化專案的實施，明顯的減少手工工作，降低工作出錯率，使用使用者工具進行設計，設計不必查閱或記憶很多枯燥的技術資料，因為大量的提示性資料資訊和技術標準都與設計工具結合起來了，並且固化在工具程式裡，設計呼叫工具時，技術資訊就會出現在彈出的窗口裡，不必擔心出錯,應該是員工最高興的事情，高效的工作過程，卓有成效的工作質量，員工也可以從資訊化中得到實惠，讓設計工作快樂起來。

資訊化不僅為成本做減法，還應為收益做乘法

如其他模具企業一樣，東風模具非常重視模具的成本，尤其是成本估算在模具報價中的指導作用。如何根據市場的模具材料變化，減少模具材料漲價和行業競爭導致的模具價格走低造成的利潤空間壓縮，這個問題是個擺在公司層面的難題。2004年始，公司開始推行KPI考核制度，對產品開發部重點考核實物成本指標，因此對於如何精確計算模具的實物成本是個難題，因為傳統的考核資料不準確，資訊滯後，方法落後，導致好的考核制度因為資料的缺失很難控制落實到位。公司曾有統計資料表明，2005年的某專案實物成本比例達到47%，合適的比例應在32%左右，這與目標指標偏離很遠。

通過PLM專案的實施，開發部門從模具實體系數和設計實物成本兩方面入手，實施單套模具設計目標實物成本控制，對於實物成本，專案建立起一系列的工具輔助，如實物成本計算公式、單套模具實物成本表，專案實施成本表等，並且都能輸出XLS格式的成本明細BOM。對於模具實體系數，則建立模具成本的統計工具，含各國的模具材料引數庫，方便查詢。建立起標準件價格資訊庫，截止2007年達到11大類，建庫規格數達18097個。這些資料可以幫助工程師在設計過程中很好的考慮採用的標準件、模具材料，利用各種統計工具有效的綜合考慮成本因素，以達到既定的實體系數，從而控制模具的成本。

通過這套體系和工具，專案組在實施上線後通過五套模具的設計做了詳細的對比。 將BF專案乙子板五套模具在PDM裡全部完成，都能在PDM裡輸出模具明細BOM和成本BOM，設計用時20-50天，設計速度應該說是很快的。這些模具都通過PSE釋出到CAPP。通過對模具重量、產值的對比，其中的M100016的產值百分比超過目標值。該套模具的商品產值分配不合理，估計原因是市場部分配商品產值時沒有考慮到M100016工序模具的複雜程度。那麼在今後的策略中，要麼控制材料成本，提醒設計人員進行設計優化 ，材料替用，若結構設計合理，則為後續報價提供指導和參考，這都將大大的提高模具的單體收益。

小結：

PLM 專案從來都不是公司收益，員工吃虧的活動，對資料的管理、流程的梳理、工具的建立，這將是對“機體”的重塑，或許會有五個人工作半年建立近一萬八千個標準件庫的豪邁且艱苦的工作，但收益也絕不是某項工作縮短几個小時。PLM專案幫助企業提高對市場的敏銳度，加快對訂單的響應，減少員工無謂的工作，是以從設計源頭用最低的成本去賺取更高利潤的創新體系，東風模具做到了。