我國數控機床技術與國外的差距究竟是在什麼方面？是水平、精度、功能、剛性還是可靠性問題？不妨聽聽業內人士的看法。
       聲音一：中國造不了高精度機床的原因是多方面的，但主要原因是缺乏工人和一般的企業培養不了高技能人才。舉個簡單的例子，培養八級鉗工耗資就不是個小數字，而且時間也很長。並且，8級鉗工也不能止步不前，也需要時不時去進修一下，另外還要經常給他高難度的工作（小工廠根本培養不起），不然技術會生疏的。總結一下，培養出一個高水平工人，沒有5～8年的時間根本辦不到，再換一個角度，即使培養出了高水平的工人，如果企業制度不能提供優越的條件，也留不住這樣的人才。這就造成了很多工廠不願意在資金去培養優秀工人。
       其次是沒有這個精力去設計生產高水平的機床。有時候一臺機器造下來要花兩三年的時間，以德國為例，以前加工一根臥式銑床的刀具軌需要的工人數為一名工程師，兩名技師，3～5名高階工人（大約相當於國內剛拿到8級鉗工證的人），而且也非常耗時間，大約要半年（包括精加工和表面處理，以及修配）。
       這樣下來，除非是大規模企業，小企業根本負擔不起這樣的開支和時間。以前，國家也不足夠重視，所以高精度的機床一直沒有太大的進展。不過現在機械工業作為國家工業的基石已經成為最薄弱的一環，各方面已經開始不斷重視機械工業的發展。估計不久應該能有較大的進展。
       聲音二：中國機床差主要是在質量和數控伺服系統，而質量差很多時候是由一個員工的責任感決定的。有很多這樣的例子，比如，配合不到就用錘子敲進去，不使用浮動鏜來保證孔的型位誤差。
       另外，數控伺服系統是硬傷。中國主要使用西門子和日本發那科系統，自己的數控系統就差一些，還有主要在伺服電機上的差距。中國的材料也不行，比如，刀具材料無法在6000轉以上的環境工作，在新型材料的研究上中國落後了很多，在相同條件下國外的材料和工藝都比我們要好。
       一般國產的機床可以使用4~5年，但是要年年校正，用鐳射校正儀，還有就是精度和容錯性比較差，故障處理更是跟不上。還有在航空業使用的機床上有很多裝置是專用機床，一般數控機床的精度在0.05mm到0.001mm之間，但是遠不能滿足高精度零件的加工，只能加工一些中高精度要求的產品，對於象陀螺儀這類零件就需要專用機床。
       虛擬機器床、快速成型技術、納米機器這些新技術的出現已經打開了機器製造業新的大門，遺憾的是由於我國電子工業、材料技術的落後，已經落後10~15年了，所以，從某個角度看，我們的機床和國外的機床差距還在加大。
       聲音三：在中國製造業，工藝遠比製造難度要大的多，如鈦合金焊接技術，大型彈射器的氣密技術等等，中國缺的不只是技術工人，更缺的是工藝師。可以說，中國機床嚴重缺少各方面專家、人才，許多關鍵性技術(如剛性、熱變形、振動、噪音、精度補償等)沒有從根本上解決。還有就是材料、模具、數控的人才缺乏，沒有這方面足夠的人才，中國的機床產業要趕上國外先進水平又談何容易！
       聲音四：機床工業對機床的特點與發展規律認識不足夠清楚，不仔細研究國情和實際需求，盲目趕超世界先進水平，而不去認真打好技術基礎，因此常沾沾自喜於個別產品的開發，而整個主機及配套件的科研、設計、製造和供應卻沒有從根本上解決。對國情缺乏深入分析，就想當然地要盲目趕超世界先進水平。雖然我們利用和引進國外先進技術合作生產了許多一、二流先進機床產品，但沒有解決好這個根本問題，因此，雖可能興旺於一時，但不能持久。
       聲音五：以我在機床行業30年經歷來看您說的不完贊同，1）中國從洋務運動開始政治動盪太大；2）傑出人才主要是為官、經商，實業難耶！3）機床行業領域長期合作研發配套環境，特別是互信共贏商業環境沒有形成！4）技術沒有體現應有商業價值。5）機床廠的規模不在大，而在精、專、深。6）智慧財產權保護有較大的提高。
       聲音六：其實中國人才很多主要是體制方面原因造成大量專業人員流失或半途而費，無論國企還是民營企業都在抄襲走捷徑最後自己沒有核心技術在手更沒有提高自己競爭力，產出的機加裝置精度差噪音大使用壽命短，材料方面更不用說礦石都是進口的鍊鋼工人收入低責任心肯定不強，鍊鋼裝置不更新那屆領導都不願意投錢買裝置，這幾個原因不可能煉出好材料來， 現在無論合資廠還是國產轎車廠看看他們的裝置進口的比例達到多少就說明問題了。