企業背景：

蘇州紐威閥門股份有限公司（下文簡稱：紐威閥門）成立於1997年，總部設在江蘇蘇州。自成立以來一直致力於工業閥門的研發與制造，以為客戶提供全套工業閥門解決方案為目標。紐威閥門通過企業的努力發展，已從16年前以12.5萬元資本起家的民營企業，發展成為年生產能力達60萬臺，銷售收入近20億元的國內閥門行業的最大制造商，同時也成為了世界著名的工業閥門制造商。

一.企業信息化建設方面的現狀

目前閥門市場總特點為“多品種、小批量、定制化生產”，而當前紐威閥門的運營模式是100%按訂單生產，成品、自制半成品、外購原輔料全部采用訂單法。但是隨著企業規模的不斷擴大，這種情況不僅給計劃管理、物料庫存管理等工作加大了難度，管理工作量急劇增加，而且嚴重降低一線員工的生產效率。更嚴重的是，由於產品“多品種、小批量、定制化生產”，產品品類極多，物料種類多達上百萬種，對生產調度及加工管理帶來了很大的麻煩，延長了產品的生產周期。

紐威閥現在門主要應用軟件有ERP、PLM、MES、采購平臺等系統。主要應用在技術開發、采購管理、生產制造、質量管理等場景上。產品開發周期、生產周期、質量管理精細化、批次追蹤、計劃管理、采購協同上都有了很大的提升。但是由於企業生產規模的不斷擴大，生產計劃排程的優化亟待解決，企業希望有一款能夠提高加工效率、精確產品交期、降低生產過程的工效浪費、實現快速交付及產品的零缺陷零庫存的強大生產排程系統，所以紐威閥門選擇了-APS(高級計劃排程系統)系統。

二.企業實施APS前存在的難點

隨著公司業務發展，工廠將承接來自各個國家的更多產品業務，越來越多的客戶要求對產品進行精確的交期預估和管理。而目前對產線的產能管理僅限於人工靜態產能計算。

由於產品種類繁多，生產流程又各有不同，不同產品使用的加工資源錯綜交互。加上訂單、產品、以及測試資源的可變因素，人工難以模擬出精確的交期。這樣就造成了交期冗長、交期達成率低，難以滿足客戶的需要。

難以根據現有的采購信息和庫存進行交期預估，難以計算現有產能下原料的需求日期，造成庫存浪費。這些難點使得企業更加需要導入APS系統。

三.實施APS應用情況詳細介紹

1.實施目標

• 將APS和MES進行系統集成。實現生產管理流程標準化，可視化，信息一體化。

• 能夠制定詳細生產計劃。提高制作生產計劃的效率，準確性和達成率。

• 訂單交期快速評估。能夠對無法滿足交期訂單預警。

• 能夠預測未來資源負荷情況。

  優化資源利用率，負荷均衡生產。

• 能夠快速應對緊急插單，設備故障，實績報工等引起的計劃變更及影響。

2.人員職責的劃分

• 工藝人員負責通過APS系統進行基礎數據的驗證。

• 合同執行人員負責整體計劃的下發。

• 車間計劃人員負責當月計劃的排產。

• 車間調度人員負責具體計劃的執行和計劃的微調。

3.系統流程及架構

MES系統接受ERP發送的數據，為APS提供排程基礎數據，APS系統負責基礎數據驗證、為MES提供BOM數據、生產計劃排程。

4.實施的關鍵要素

• 公司成立了項目小組，由合同執行部牽頭負責，IT部門技術支持。

• 采用了固定的辦公場所，項目小組成員全天後在辦公場所出勤，遇到問題及時由對應的人員進行協調溝通。

• 客戶項目組負責人主動承擔起了和公司內部部門之間的溝通職責，降低了實施人員和使用部門之間的溝通障礙，加快了項目推進。

• 反復組織最終用戶進行培訓考試，讓用戶由陌生和抵觸到熟練使用系統。

四.實施APS後的成效

把企業ERP、MES、APS系統進行打通，完成了整個生產管理系統的集成。對交貨期的準確性管理有了明顯的提升，業務部門在接單時就可以回復客戶交貨期。產品的生產的狀態和預估交期，各個部門都可以查詢，計劃體系也更加標準化。采購人員也由采購計劃主導變為需求主導，計劃達成率也有了明顯的提升。

APS應用案例|紐威閥門實現高效排產