SAP中五個報廢率的計算邏輯
廢話不多說,SAP中有幾個地方都有報廢率的欄位, 對應到不同的業務場景,這些不同的報廢欄位會起到不同的作用,希望能通過這篇博文能整理出這些報廢欄位的邏輯,以及適用的業務場景.
首先看看哪些地方有報廢率欄位,要注意一點,既然講到報廢率,它們的單位都是百分號%:
1. 物料主資料MRP1檢視 – 裝配報廢(%)
2. 物料主資料MRP4檢視 – 部件廢品(%)
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3. BOM行專案-工序廢品(%) 與淨ID
4. BOM行專案 – 部件廢品(%)
5. 工藝路線中工序 – 以%計廢品
我們通過一個測試案例,
1. 物料主資料: 成品FG001, 材料RAW001,RAW002,RAW003,RAW004
2. 物料清單,為了方便測試的效果,成品與材料的關係均為1:1
3. 工藝路線,並在工序0010上設定報廢率30%
4. 針對這些主資料中的報廢率欄位設定數值如下表
接下來,我們用CO01開立一張需求數量100的生產訂單:
1. 回車後發現,物料主資料中的”裝配報廢(%)”對”總計數量”與”廢品部分”產生了影響, 即對於成品/半成品階, “裝配報廢(%)”表示為了生產需求數量的產品,必須要多生產”
2. 到生產訂單的”元件檢視”中看看下階物料的需求狀況,可以看到:因為主資料中的報廢率設定的不一樣,所以反映到生產訂單的需求數量也不一樣
3. 研究RAW001物料需求數量126的計算邏輯為(100+5)*1.2,可以看到對於元件而言,”部件廢品(%)”會影響元件階的物料需求數量,同時BOM中的”部件廢品(%)”優先順序高於物料主資料中的”部件廢品(%)”.
4. 研究RAW002物料需求數量126.5的計算邏輯為100*1.15*1.1, 可以看到BOM中的”工序廢品”和”淨ID”
5. 研究RAW003物料需求數量138的計算邏輯為100*1.15*1.2, 可以看到BOM中的”工序廢品”和”淨ID”欄位覆蓋了成品FG001”裝配報廢(%)”的影響, 同時BOM中的”部件廢品(%)”優先順序高於物料主資料中的”部件廢品(%)”.
6. 研究RAW004物料需求數量120的計算邏輯為100*1.2,可以看到只維護BOM中的”淨ID”欄位,效果為以0覆蓋成品FG001設定的”裝配報廢(%)”欄位, 同時BOM中的”部件廢品(%)”優先順序高於物料主資料中的”部件廢品(%)”.這裡要注意的是,BOM中的”淨ID”可以單獨維護,但”工序廢品(%)”不能單獨維護,必須與”淨ID”同時維護.
7. 綜合以上,我們得出這四個原材料需求數量的運算邏輯如下表
8. 同時我們可以發現幾個有趣的地方:
a. “部件廢品(%)”欄位不參與成品/半成品的報廢數量運算,見FG001的總計數量
b. “裝配報廢(%)”欄位不參與下階元件的報廢數量運算,見RAW004的總計數量
c. 工藝路線中的報廢率不參與成品與元件數量的計算,那到底用在什麼地方呢?
9. 看生產訂單中的”工序檢視”, 就可以發現工藝路線工序中的報廢率的作用了,經過0010工序,會報廢30%, 所以0020工序的預計投入數量就只有105*70%=73.5了,因為數量的減少,相應的0020需要的標準工時,產能等也會相應減少.
OK,通過以上的測試案例,我們很清楚的瞭解SAP中這些報廢率欄位的作用,下面對這些欄位的運算邏輯與適用的業務場景稍微總結:
1. 物料主資料-裝配報廢(%)
a. 適用於成品/半成品, 為成品/半成品階的報廢比率, 即生產出來的成品/半成品需要報廢的比率
b. 因為要生產至成品/半成品, 其下階材料的需求數量會隨此裝配報廢率(%)而增加
2. 物料主資料-部件廢品(%) VS BOM行專案-部件廢品(%)
a. 適用於元件階,不適用於成品/半成品階
b. 為生產過程中的材料損耗
c. BOM中的”部件廢品(%)”優先順序高於物料主資料,適用於材料對應不同成品報廢率不一樣的狀況
3. BOM行專案-工序廢品(%) 與淨ID
a. 適用於元件階,為了覆蓋上階成品/半成品的”裝配報廢(%)”欄位數值,多適用於關鍵性或高價值材料,製程中的報廢數量與成品報廢數量不成比例的狀況
b. 如果維護”工序廢品(%)”欄位必須同時維護”淨ID”; 反之如果只維護”淨ID”, 可以不維護”工序廢品(%)”欄位, 此時”工序廢品(%)”欄位值實際為0.
4. 工藝路線工序-“以%計廢品”
a. 對成品/半成品,或材料需求數量無直接影響
b. 影響的是工序的產出數量,意即在生產工序上須報廢成套比率的材料